尼得科导入运用3D-CAD数据进行树脂和金属造型的3D打印机
近年来，日本电产集团对风扇、齿轮、车载用等的结构零件、甚至传感器和驱动器等马达及马达的周边零件组合到一起的模块产品进行研发的案例越来越多。在此研发过程中，通过3D数据的设计和模拟演算，实现了在PC画面上评价零件和性能的组合，但是，还存在许多例如样件要亲自拿到手里才能确认等许多尚没有解决对策的课题。
为了即时且低成本地实现快速成型，导入了以快速成型技术为代表的、能够进行树脂和金属造型的3D打印机。从设计到试制全部在公司内部进行，有效缩短了研发周期。
导入运用3D-CAD数据进行树脂和金属造型的3D打印机。对结构零件进行快速地试制。
通过导入3D打印机，能够在研发的初期阶段获取到由接近产品的实体形状和材料制成的样件。在进行设计审评时，用3D数据和图纸无法察觉到的形状方面的问题点，都可以在制作模具之前作为要点而得到确认。由此减少了设计变更，也缩短了开发周期。可以迅速地进入下一项工艺环节，实现快速的优化设计。特别是对于流线型的风扇和形状复杂的车载零件，在商讨设计的阶段就可以用实际的形状对其性能进行评价，这一点是非常大的优势。
通过在研发早期阶段就使用接近产品的实体形状和材料来进行设计评审，能够消除通过3D数据和图纸无法察觉到的形状的问题点，进而缩短研发的周期。
不仅要确认研发过程中的产品的形状、设计和性能，还要充分用于向客户的演示说明中。并且，也能用于公司内部制造部门和量产工艺的事前验证、治具验证、测量装置和检查装置的事前调整等，快速成型不仅有利于研发部门的品质提升，对制造部门和检查部门的品质提升也做出了贡献。快速成型技术还蕴藏着许多的可能性，还需进一步地扩大其的应用范围，以实现在更短的期间内以更高的精度进行从马达整体、模块整体的开发设计到试制的整个流程，实现综合的快速成型体制的构筑，使远超出客户需求的快速研发成为可能。
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